Anfang August hat Christian Steeb das Zepter als Geschäftsführer der Firma Rotoflex an der Lebernstrasse übernommen. Der 54-jährige studierte Chemiker und Manager, der mit seiner Familie in Bern lebt, hat eine langjährige Branchenerfahrung in der Druck- und Verpackungsindustrie und als Prozess-Technologe.

Er stiess vor rund zwei Jahren zur Firma, schon damals im Hinblick auf die Pensionierung des Firmenleiters Heinz Frieden im kommenden Dezember. Diese Ablösung von Frieden nach 10 Jahren ist nun am 1. August erfolgt. Zuvor arbeitete Steeb unter anderem für die Verpackungsspezialistin Nyco, Kirchberg BE, mit 240 Angestellten und Sihl AG, Bern, mit 120 Angestellten, die sich auf die Beschichtung von Papieren und Folien spezialisiert hat.

Die neue Firma sei für ihn kein unbekanntes Terrain gewesen. «Die Rotoflex habe ich als früherer Kunde kennen gelernt», berichtet Steeb. Er hat vom neuen Besitzer (vgl. Kasten) den Auftrag, die Firma weiter zu entwickeln, insbesondere in neue Märkte vorzustossen. Denn die gegenwärtigen Absatzgebiete der Roto- flex-Produkte sind stark fokussiert auf die beiden Länder Russland und Ukraine.

Einst in russischer Hand

«Dieser Umstand liegt in der Firmengeschichte begründet», erzählt Steeb. Denn der ehemalige Besitzer Bernhard Bögli verkaufte die Rotoflex einst an einen russischen Investor. Später kaufte er das Unternehmen aber wieder zurück. Das starke Standbein im Osteuropa-Markt blieb aber seither bestehen. Weitere Absatzgebiete sind bisher Österreich, Deutschland und Osteuropa. Zurzeit beschäftigt Rotoflex 70 Personen, davon 60 in Grenchen. Gegründet wurde die Firma  im Jahr 1975 vom Chemiker Dr. Hans Tänzler. Er leitete Rotoflex bis er aus Altersgründen in den 1990er Jahren das Unternehmen an Bernhard Bögli verkaufte.

Was wird bei der Rotoflex hergestellt? Seit einem spektakulären Grossbrand der Fabrik vor 12 Jahren weiss man, dass Lösungsmittel, Farben und Lacke involviert sind und Druckfarben produziert werden. «Es sind Druckfarben, die hauptsächlich für das Bedrucken von Kunststofffolien für die Lebensmittelindustrie zum Einsatz kommen», erklärt Steeb. 4000 Tonnen Farbe werden jährlich hergestellt. Damit ist auch gesagt, dass die Produkte höchsten Standard bezüglich Reinheit erfüllen müssen.

Man messe die Fremdkörper in «parts per billion» (ppb). «Ein ppb entspricht etwa einem Würfelzucker in einem Supertanker», zeigt Steeb die Dimension auf. Die Schweizer Druckfarbenverordnung gehöre zu den strengsten weltweit. Und wenn wir schon bei Zahlen sind: Mit den an der Lebern- strasse hergestellten Farben eines Jahres könnten etwa 40 Milliarden Joghurtdeckeli bedruckt werden.

Im Produktionsbereich der Rotoflex sind weder Handy noch Fotografieren erlaubt, weil es zu gefährlich wäre. «Unser ärgster Feind sind Funken einer elektrostatischen Entladung», erklärt der Roto- flex-Chef. Die Angestellten tragen Schuhe mit leitenden Sohlen, Besucher kleben sich einen «Blitzableiter» an.

«Die am häufigsten gelieferte Farbe ist übrigens Weiss», erzählt Steeb dem verblüfften Besucher. Die Begründung ist allerdings naheliegend, denn Weiss dient als Hintergrund bei Materialien, welche transparent oder metallisch sind. Ein wichtiger Produktionsprozess ist das Zerkleinern der eingekauften organischen Farbpigmente in sogenannten Perlmühlen. Der Mahlvorgang, der mehrere Stunden dauert, erfolgt durch kleine Metallkügelchen. Am Ende sind die Farbpartikel 2 Mikrometer gross, d. h. 50-mal kleiner als der Durchmesser eines Haares. In den Gängen der Firma hängen Mikro- skopaufnahmen der Farbkörner, die aussehen wie moderne Kunst.

Abluft wird verbrannt

Das Pulver wird dann in Lösungsmitteln aufgelöst und die Farbmischung mit Zusatzstoffen in einer computergesteuerten Mischanlage hergestellt. Meist als Konzentrat wird es an den Kunden geliefert, der die Farbe für den Druckprozess weiter verdünnt. Die flexiblen Lebensmittelverpackungen werden oft im Flexodruck-Verfahren (Hochdruck mit Kunststoff-Clichés) oder für hohe Produktionszahlen im Tiefdruckverfahren hergestellt.

Starke Unterdrucklüftungen saugen die Lösungsmitteldämpfe ab. Diese werden in einer speziellen Verbrennungsanlage bei über 800 Grad vernichtet. «Ohne diese Verbrennungsanlage müssten wir beträchtlich Lösungsmittel-Lenkungsabgaben zahlen», erklärt Steeb zur grossen Installation östlich des Firmengebäudes.

Verpackung macht oft Unterschied

«Technologie und konstante Qualität, das sind unsere Alleinstellungsmerkmale. Viele Kunden bleiben uns lange Zeit treu, erklärt Steeb beim Weitergehen ins Entwicklungslabor. Hier werden neue Farbstoffe gemäss Spezifikationen und oft in enger Zusammenarbeit mit den Kunden entwickelt. Sogar eine kleine Andruckmaschine wurde kürzlich installiert, damit das Resultat auf den verschiedenen Materialien begutachtet werden kann. Denn die ansprechende Verpackung ist auf dem Lebensmittelmarkt schlicht ein Muss. «Das geht bis hin zum haptischen Erlebnis, wo sich eine Plastikverpackung anfühlt wie Papier.»

Wenn die Erschliessung neuer Märkte erfolgreich ist, kann die Produktion in der nach dem Brand neu erstellten Fabrik auf 4500 Tonnen jährlich wachsen, beim Ausbau der Produktionsanlage gar auf 6000 Tonnen.